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분말 코팅

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분체 도장 분야에서 서비스가 필요하십니까? Wilio는 탈지 및 먼지 제거, 인산염 및 크롬산염을 사용한 금속 전처리에 대한 품질 전문가를 찾는 데 도움을 드릴 것입니다. 분말 소성 도료를 사용한 금속 표면 처리 가격은 일반적으로 서비스 범위에 따라 다릅니다. 서비스에 대한 추가 정보: 운송 비용, 해당 카테고리의 21,519 화가가 제공하는 특수 분말 기술 사용.

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유용한 정보

무엇을 알아야합니까?

분말 코팅 분말 코팅은 균일 한 코팅을 녹이고 경화시키는 표면이 건조하고, 벌크 열가소성 또는 열경화성 분말 재료가 적용되는 마무리 공정입니다. 이 완료 과정은 중간 밀도 (MDF)가있는 금속, 플라스틱, 유리 및 섬유 보드를 포함한 다양한 재료에 적합하며 다양한 색상, 마감 처리 및 텍스처가 기존의 방법의 책임에 의해 쉽게 달성 할 수없는 다양한 색상 및 장식 마감재를 제공 할 수 있습니다. 액체 코팅. 분말 페인트의 두 가지 주요 방법이 있습니다. • 정전기 스프레이 (ESD) • 유체 침대 코팅. 이러한 절차 중 하나는 일반적으로 더 내구성, 저렴하며 비교 가능한 액체 코팅보다 더 내구성, 저렴 및 녹색 인 균일하고 단단한 표면으로 달성 될 수 있습니다. 그러나, 분말 래커는 특히 강하고 고도로 적재 된 표면층을 적용 할 때 액체 바니시의 특정 이점을 보여 주며, 얇은 층과 같은 모든 생산 용도에 적합하지 않거나 큰 부품을 적용 할 때 적합하지 않습니다. 적용 환경, 기판 재료, 치수가, 비용, 처리 시간과 같은 특정 분체 도장 응용 프로그램에 필요한 요구 사항 및 사양은 사용하기에 가장 적합한 코팅 공정의 유형을 결정합니다. 각 응용 과정은 장점과 단점이 있지만,이 물품은 분체 도장의 기본과 분체 코팅 시스템의 필요한 구성 요소와 기계학이 요약되어있는 분체 코팅에 중점을 둡니다. 이 기사는 분말 코팅 공정에 대한 장점과 제한을 조사하고 옻칠 서비스 제공 업체를 기억할 때 제조업체를 끌어 들여야하는 고려 사항을 제공합니다. 분말 코팅 공정 분말 코팅은 금속 및 비금속 기판에 적합한 다단 표면 처리 공정입니다. 이 방법은 준비 단계, 애플리케이션 및 경화 및 적어도 분무 권총, 분무 캡 및 경화로를 사용하는 것을 포함합니다. 표면 처리 공정이 원활하게 그리고 최적의 용량으로 이동하기 위해 제조업체 및 마무리 서비스 제공 업체는 표면 처리에 사용되는 분말 재료뿐만 아니라 그 특성 및 그 특성과 같은 여러 요인을 고려해야합니다. 프로세스 및 장비 개요 액체 코팅 현탁액이 사용되는 액체 코팅 공정과는 달리, 분말 코팅은 분말 코팅 재료가 사용되는 건식 완료 공정이다. 분말 코팅 과정에서, 분말은 기판의 소정 표면에 가해지고, 용융 된 다음, 용융 된 다음, 방어 / 장식 코팅으로 건조되고 경화시킨다. 이 프로세스에는 표면 준비, 코팅 코팅 및 열 경화의 세 가지 단계가 있습니다. 각 단계는 그 구분에 대한 재료 및 장비 테스트 세트를 사용합니다 (예 : 경화상은 경화 용로를 사용함)이 적절하게 완료되면 내구성이 좋고 균일 한 마무리의 생산에 기여합니다. 예비 단계 : 파우더 코팅 물질을 적용하기 전에 먼지와 불순물이없는 먼지가 없도록 기판의 표면을 세척하고 처리해야합니다. 표면이 충분히 준비되지 않은 경우, 잔류 물과 침전물은 분말의 접착력과 최종 조정의 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 완전한 처리 준비는 주로 코팅 된 재료에 의존합니다. 그러나이 단계에서 일반적으로 사용되는 단계 중 일부는 세척, 헹굼, 에칭, 블라스팅 및 건조가 포함되며 가장 많이 사용되는 장치에는 세척 스테이션 및 건조기가 포함됩니다. 오일, 그리스, 용매 및 잔류 물은 약한 알칼리 및 중성 세제가 담긴 탱크 또는 세척 방송국에서 제거 될 수 있습니다. 세척 스테이션은 온수, 증기, 세정제 및 예비 처리를위한 다른 용액을 분사 할 수 있으므로 페인팅 전에 표면을 세척하고 화학적으로 준비하고 세척합니다. 표면 불순물을 갖는 부품 - 예를 들어 녹, 물 돌, 기존 코팅 또는 마무리 - 일반적으로 제트 실을 사용해야합니다. 제트 룸은 압축 된 유체를 사용하는 챔버이며, 일반적으로 압축 공기를 압축하여 모래, 자갈 또는 미사일과 같은 연마재를 표면에 대해 구동합니다. 구동 연마재는 표면 불순물을 제거하고 코팅재가 적용되는 클리너, 부드러운 텍스처 및 표면을 생성합니다. 일부 분체 도료는 또한 건식로를 사용합니다. 경화상에서 사용되는 퍼니스에서 마찬가지로 세척되거나 헹구거나 헹구거나 부품의 나머지 물 또는 용액을 층 열화를 위해 최적의 온도로 가열됩니다. 구성 요소의 구성 요소가 특정 부품이 코팅되지 않은 상태로 유지되면 마스킹 제품 (예 : 마스킹 도트)이 기판에 적용됩니다. 위의 제품들은 다양한 표준 및 맞춤형 모양 및 형태로 제공됩니다. 그러나, 이들은 일반적으로 기판에 부착되고 덮여있는 면적이 분말 코팅 중에 분말 재료에 접촉하는 것을 방지하는 민감한 접착제로 코팅 된 종이 또는 플라스틱 필름으로 만들어집니다. 적용 단계 : 다음 섹션에서 볼 수 있듯이 두 가지 유형의 분체 도료를 적용 할 수 있습니다. 코팅 코팅에 사용되는 재료의 유형은 적용 방법에 의해 부분적으로 결정됩니다. 제조업체 및 마무리 서비스 제공 업체는 유체 침대에서 정전기 적용 (ESD) 및 분말 코팅의 두 가지 주요 방법을 사용합니다. 정전기 적용 (ESD) : 분체 도장이있는 대부분의 금속 부품에서 코팅재는 정전기 스프레이에 의해 적용됩니다. 이 응용 방법은 스프레이 캡, 분말 디스펜서, 정전기 스프레이 건 및 사용 된 권총의 유형과 구동 장치에 따라 사용됩니다. 스프레이 캡은 분말 재료의 작업 영역으로 사용되며 공기 필터 및 분말 보존 및 재생 시스템으로 작용할 수 있습니다. 유체 분말 재료는 투여 단위로부터 기판에 분말 전하 및 그 적용을 전달하는데 사용되는 스프레이 건에 분포된다. 일반적으로 사용되는 정전기 무기에는 코로나, 시리저 및 벨이 있습니다. 파우더 재료가 권총 전면을 통과 할 때 코로나 스프레이 건을 사용하여 파우더 코팅을 적용 할 때, 충전 전극은 전원 공급 장치를 현장 분말 입자로 공급합니다. Tribo Pistol의 경우, 권총 배럴과 같은 상이한 재료를 통과하는 분말에 의해 생성 된 전하, 그리고 벨 피스톨의 경우에는 권총 벨이 주조 될 때 안내와 코로나 방전 모두가 충전 된 분말 재료이다. ...에 어쨌든, 전기적으로 충전 된 입자는 부품의 전기적 접지 표면에 접착 될 수 있고, 충전의 일부를 유지하면 접착 한 상태로 유지된다. 모든 스프레이 재료는 회복 및 검색 시스템에서 수집하고 미래의 표면 처리 응용 프로그램에서 재사용 할 수 있습니다. 유동층이있는 분말 코팅 : 분체 도료 물질이 표면에 정전기 적으로 분사되고 접착 된 ESD와 달리, 예열 된 부분은 유동층이있는 분말 코팅 중에 유동층의 분말 재료에 담그는 것입니다. 또한 유체 베드 위에 전기적으로 충전 된 입자 분말의 구름을 생성하는 액체 베드 위에있는 전기적으로 충전 된 입자 분말을 생성하는 대안적인 선택이 있습니다. 경화 처리 : 특수한 특징 및 경화 분체 코팅의 특성은 주로 분체 도장이 적용되는 방법뿐만 아니라 사용되는 분말의 유형에 의해 결정됩니다. 경화 ESD 덮여 : ESD로 분말 된 부품은 건식 경화 된 분말에 경화되어야합니다. 경화 계획과 분말 코팅이 완전 경화를 달성하기 위해 경화로에서 견뎌야하는 반면, 분말 코팅이있는 부분은 대부분 크기, 모양 및 두께가 대부분 의존합니다. 일반적으로 경화로는 162에서 232도에서 작동합니다. 섭씨는 10 분에서 시간 이상으로 경화 시간을 초래합니다. 따라서, 분말 스프레이가 제공된 더 작은 부분은 짧은 경화 시간 및 더 작은 양의 열량이 필요하며 더 큰 부품은 더 많은 양이 필요합니다. ESD 코팅 된 부분이 노 내의 최적 경화 온도에 도달하면, 분말 입자가 용융되어 함께 흐르고 부분의 표면에 연속 막을 형성한다. 경화 유동층 부분 : 분말로 코팅 된 부품의 경우 부품은 ESD 코팅 된 섹션의 경화와 유사한 용광로의 층의 위상으로 가열됩니다. 예열 부가 코팅재에 침지되면, 분말 입자가 용융되고 가열 된 표면과 함께 감겨진다. 정전기 유체 베드 및 분말 코팅으로 코팅 된 부품으로, 예열 된 분말 코팅 구름을 통해 과열하기 전에 가능합니다. ESD 코팅 법에 의해 생성 된 코팅과 같이 코팅 된 후 경화로에 경화 된 후. 어쨌든, 분말 코팅 부분이 취급을 위해 충분히 냉기로 자마자, 그것을 조립하고, 필요한 경우, 그것을 팩하고, 그것을 전송할 수있다. 기판에 처음에 도포 할 때, 열경화성 분체 도료 물질은 짧은 중합체 분자를 갖는다. 그러나, 촉진 공정 동안, 분말은 중합체 분자의 긴 사슬을 결합한 돌이킬 수없는 화학적 가교 반응을 통과시킨다. 이 반응은 물리적 특성 및 재료 화학을 변경하고 적절한 경화 일정을 따라 가면 얇고 균일하고 단단한 표면을 치료할 수 있습니다. 열가소성 분말 래커는 경화주기가 필요하지 않습니다. 대신, 열가소성 재료는 필름 코팅을 용융, 누출 및 생성하기 위해 필요한 시간과 온도 만 필요로합니다. 경화 중에 화학적 반응의 적용을받는 열경화성 물질과 달리 열처리가 물리적 또는 화학적 특성을 변경하지 않을 때 열가소성 물질. 따라서 그들은 향후 응용 프로그램 응용 프로그램을 위해 개혁하고 재활용 할 수 있습니다. 열경화성 및 열가소성 코팅 물질 사이를 선택할 때 몇 가지 측면을 기억해야합니다. 적용 방법 및 코팅의 의도 된 적용. 틱소 팅 파우더는 일반적으로 ESD 방법으로 만 적용됩니다. 이 제한은 열경화성 분말에 예열 부품의 침지가 축적되고 유체 침대에서 잔류 열에 의해 과도한 분말의 가교를 일으킬 수 있기 때문에 존재한다. 가교 결합 반응은 분말 재료의 영구적 인 변화를 일으키기 때문에 이러한 사건은 과도한 코팅 물질 폐기물을 초래할 수 있습니다. 경화 공정을 통해 열경화성이 열가소성 플라스틱으로서 더 단단한 코팅을 얻을 수있게하여 더 높은 온도에 저항하고 더 큰 스크래치 및 손상 저항을 나타낼 수 있습니다. 그러나 더 단단한 마무리는 또한 열경화성 코팅에 대한 저항을 제한 할 수 있으며 과도한 주장으로 인해 코팅이 깨지기 쉬워 질 수 있습니다. 특히 거친 코팅의 경우 열가소성 분말은 또한 ESD 방법 및 유체 베드의 충전 방법에 의해 적용될 수 있고 일반적으로 열경화성 분말과 같은 강하고가요 성 및 충격 흡수 코팅을 일반적으로 형성 할 수있다. 드래그 능력은 물질적 비용과 관련하여 일정한 이점을 제공하지만, 코팅 물질이 연화되거나 용융 될 수 있기 때문에 열가소성 분말 코팅이 높고 집중적 인 열을 가진 응용에 적합합니다. 기판의 재료에 대해서 분말 색상은 주로 강철, 스테인레스 스틸 및 알루미늄과 같은 금속 기판에 적용됩니다. 그러나 유리, 목재 또는 섬유판과 같은 비금속 기판에 중간 밀도가있는 비금속 기판에 적용 할 수도 있습니다. 분체 코팅 공정을위한 적합한 물질의 정도는 용융, 변형되거나 화상을 입지 않고 분말 코팅 물질을 용융시키고 경화시키는 데 필요한 온도에 저항하는 물질로 제한됩니다. 선택한 재료는 또한 사용 된 적용 방법을 결정하는 데 도움이됩니다. 금속이 전기적으로 접지 될 수 있기 때문에, 금속 기판상의 코팅 물질은 일반적으로 분무에 의한 정전 치료가 있지만, 유체 베드 방법에 의해 도포 될 수있다. 한편, 비금속이 충분히 분쇄 될 수 없기 때문에, 분말 코팅이 유동층이있는 분말 코팅을 적용해야한다. 표면 수정 및 분말 코트 특성 분말 래커는 종래의 액체 코팅 유형에 의해 쉽게 달성 할 수없는 다양한 색상, 마감재, 텍스처 및 두께를 적용 할 수 있습니다. 어떤 색상에서 어떤 색깔에서든지 이루어질 수있는 분말 코팅 재료는 보호 및 장식 목적으로 제제화 될 수 있습니다. 분말 재료에 의해 달성 된 결과적인 표면 처리는 광택 후 광택이있는 후 광택이 있거나 금속성이 밝혀진 후 광택이 밝혀졌습니다. 다양한 질감도 장식적 인 목적이나 표면의 불완전 성을 숨길 수 있습니다. 분말 코팅 공정은 더 넓은 코팅 두께를 허용합니다. 액체 적용 공정과 비교하여, 분말 코팅은 특히 유동층 적용을 사용할 때 특히 강하고 심지어 코팅을 생성하는 것이 더 쉽습니다. ESD 방법은 얇고 균일 한 코팅을 달성하는 것도 가능합니다. 액체 코팅 공정을 사용하여 덮개만큼 얇지는 않지만. 분말 코팅의 장점 분말 코팅 공정은 증가 된 저항성,보다 전문화 된 마감의 가능성, 적은 환경 충격,보다 빠른 가공 시간 및 소재 비용이 낮아지는 기존의 액체 적용 방법에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다. 또한, 넓은 표면 마감재에서는 분말 색상을 사용할 수 있으며 일반적으로 유체보다 내구성이 뛰어납니다. 그들은 더 큰 충격, 습기, 화학 물질 및 마모를 보이고 긁힘, 마모, 부식, 페이딩 및 일반적인 마모로부터 더 큰 보호를 제공합니다. 이러한 기능 덕분에 높은 배포 및 높은 트래픽 응용 프로그램에 매우 적합합니다. 분체 도장 공정의 또 다른 이점은 용매 및 이산화탄소 배출량이없고, 처분 및 일반적으로 표면 프라이머 요구를 필요로하는 유해 폐기물 재료의 부족이다. 이러한 배제는 공정 전반에 걸쳐 환경에 방출되는 독성 및 발암 물질의 양을 제한하고 액체 코팅의 친환경적 대체로서 분체 코팅의 인식에 기여합니다. 분체 코팅 공정은 일반적으로 더 빠른 회전율 및 코팅 물질의 사용 이용도 때문에 액체 적용 공정에 비해 훨씬 낮은 장기 비용을 훨씬 낮을 수 있습니다. 분말 코팅상은 냉각 직후 분말 코팅 부품을 장착, 포장 및 공급 및 재고가 짧은 재고가있는 부분을 소비하여 생산자 및 마무리 서비스가 더 빠른 가공 및 소형 저장 공간을 제공합니다. 분말 코팅 과정은 폐기물 대신에 과량의 물질을 수집하고 재활용하여 처분이 필요한 폐기량을 줄이고 코팅 물질의 사용을 증가시키고 재료의 비용을 감소시킵니다. 분말 코팅의 제한 분말 코팅 과정은 액체 응용 프로그램에 비해 몇 가지 중요한 이점을 제공하지만 한계가 있습니다. 분체 코팅의 한계에는 적합한 기본 재료, 균일 한 생산, 얇은 코팅, 더 긴 컬러 코팅, 더 긴 건조 시간 및 높은 시작 비용을위한 경화의 어려움이 있습니다. 전술 한 바와 같이, 하부 재료는 분말 코팅에 적합하기 위해 경화 온도 요건을 저항 할 수 있어야한다. 열이 저항했지만 균일 한 코팅을 달성하면 특히 얇거나 여러 가지 코팅의 경우 문제가되는 것으로 보이는 것으로 보입니다. 균일 한 코팅을 보장하면서 도포 단계 동안 기판에 도포되는 분말 재료의 양을 제어하기가 어렵 기 때문에 얇은 코팅이 발생하기가 어렵다. 색상 변화가 완전히 모이고 스프레이 영역에서 청소해야하기 때문에 여러 가지 빛깔의 코팅이 빠르게 생산하기가 어렵습니다. 그렇지 않으면 재활용 또는 재사용 재료에서 교차 오염을 일으킬 수 있습니다. 분말 적용 과정은 시간이 지남에 따라 비용이 절감 될 수 있지만, 액체 코팅은 특정 응용 분야에 효과적으로 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 분말 스프레이가있는 부품은 일반적으로 더 빠른 회전율을 가지지 만, 크고 거친 또는 무거운 부분은 더 높은 온도와 더 긴 경화 및 건조 시간을 필요로하는 경향이 있습니다. 이러한 장시간 경화 계획은 생산 공정을 지연시킬뿐만 아니라 에너지 비용이 높아질 것입니다. 시동 제조업체 및 마무리 서비스 제공 업체의 경우,이 과정은 스프레이 건, 특수 스프레이 캡 및 경화로가 필요하기 때문에 초기 투자도 액체 적용의 경우보다 높습니다. 마지막 두 장치는 초기 출시 비용이 크게 증가하고 저비용 작동에 부적절한 파우더 코팅이 부적절 할 수 있습니다. 마무리 제공자 선택 분말 코팅 공정은 광범위한 제조 응용 분야에서 사용할 수 있습니다. 특정 제조 응용 조건 - 예. 프로토 타입인지, 일회용 생산, 장기 생산 등이든간에 - 가장 적합한 마무리 공급자를 결정하는 데 도움이됩니다. 사내 파우더 코팅을 수행 할 수없는 제조업체의 경우 프로토 타입, 짧고 긴 제조업은 분말 코팅으로 제공되는 마무리 서비스의 워크샵이나 제공 업체를 처리 할 수 ​​있습니다. 워크샵은 모든 규모의 모든 규모 (한 명에서 수백 명의 훈련 된 직원이있는 한 사람)와 광범위한 코팅 응용 프로그램 기회를 갖추고 있습니다. 큰 양의 표면 처리가있는 응용 프로그램의 경우 완료 서비스 공급 업체는 실현 가능한 대안으로 표시 할 수 있습니다. 이 공급 업체는 특정 부품을 코팅하기 위해 자체 코팅 시스템을 제안하여 생성 할 수 있으며, 이는 부품이 일관되게 페인트되도록하며 필요한 사양에 따라 그 칠할 수 있습니다. 이 가능성은 비싸지 만 초기 투자에 의해 측정되지만 몇 년 이내에 두 번째 옵션은 훨씬 낮은 비용을 보여줄 수 있습니다. 일부 제조업체는 내부적으로 마무리 작업을 완료하기로 결정할 수 있습니다. 이 경우에는 분말 코팅 장비를 구입해야합니다. 초기 장비 투자는 고도이며 근로자는 기계류 및 유지 보수로 훈련을 받아야하지만 장기적 으로이 옵션은 특히 분말 코팅 작업이 일상적으로 수행되는 경우 비용 효율적인 대안이 될 수 있습니다. 마무리 장비 용 장치는 분말 코팅 시스템을위한 표준 분말 코팅 및 설계 및 제조 서비스를 제공 할뿐만 아니라 시스템에 필요한 교육 및 유지 보수 서비스를 제공 할 수 있습니다. 제조업체가 표준 장비 구매에 투자하거나 시스템 맞춤형 시스템을 구축하려는 경우 훈련 된 분말 코팅 컨설턴트는 딜러와 무관 한 지식과 연락처를 제공 할 수 있기 때문에 기밀 및 지원을 제공 할 수 있습니다. 내부 분말 코팅 작업 또는 워크샵 또는 계약자의 완료를 결정할 때, 제조업체는 회사의 분말 광택을 적용하는 데 가장 적합한 최선의 적합한 제품을 선택하기위한 옵션의 비용과 이점을 이해하는 것이 중요합니다.